プラスチック成形特性（続き１）

プラスチック成形特性
（続き１）
        一般的に使用される熱硬化性プラスチックには、フェノール、アミノ (メラミン、尿素ホルムアルデヒド) ポリエステル、フタル酸ポリプロピレンなどが含まれます。 主に圧縮成形、押出成形、射出成形に使用されます。 現在、電子部品の低圧押出包装や注型成形には、シリコーンやエポキシ樹脂などのプラスチックが主に使用されています。
1. プロセスの特性
(1) 収縮率
プラスチック部品を金型から取り出して室温まで冷却すると、寸法が収縮することがあり、この性質を収縮といいます。 収縮は樹脂そのものの熱膨張・収縮だけでなく、さまざまな成形要因も関係するため、成形後のプラスチック部品の収縮を成形収縮と呼びます。
1. 成形収縮の形態 成形収縮は主に次のような側面で現れます。
(1) プラスチック部品の離型時の熱膨張や冷収縮、弾性回復、塑性変形などによる直線寸法収縮により、プラスチック部品を離型して室温まで冷却した後にプラスチック部品の寸法が収縮します。キャビティを設計する際には考慮する必要があります。
(2) 収縮方向成形では分子が方向に沿って配列するため、プラスチック部品は異方性を持ち、材料の流れ方向（平行方向）に沿って収縮が大きく強度が高く、材料の流れに対して直角な方向（垂直方向）なので、収縮が小さく、強度が低い。 さらに、成形時にプラスチック部品のさまざまな部分で密度やフィラーの分布が不均一になるため、収縮も不均一になります。 収縮の違いにより、特に方向性がより明らかな押出成形や射出成形において、プラスチック部品は反り、変形、亀裂を生じやすくなります。 したがって、金型設計時には収縮の方向性を考慮し、プラスチック部品の形状や流れの方向に応じて適切な収縮率を選択する必要があります。
(3) 後収縮プラスチック部品を成形する場合、成形圧力、せん断応力、異方性、密度の不均一、フィラー分布の不均一、金型温度の不均一、硬化の不均一、塑性変形などの影響により、一定の影響が生じます。粘性流動状態では一連の応力がすべて消えるわけではないため、応力条件下でプラスチック部品を成形すると残留応力が発生します。 応力平衡や保管条件の影響によりプラスチック部品が型から取り外されると、残留応力が変化し、プラスチック部品が再び収縮します。これを後収縮と呼びます。 一般にプラスチック部品は離型後10時間以内に最も変化し、基本的には24時間後に完成しますが、最終的に安定するまでには30～60日かかります。 一般に、熱可塑性樹脂の後収縮は熱硬化性樹脂よりも大きく、押出成形および射出成形の後収縮は圧縮成形よりも大きくなります。
(4) 加工後の収縮 プラスチック部品は、性能やプロセスの要件に応じて成形後に熱処理が必要になる場合があり、熱処理後のプラスチック部品の寸法も変化します。 したがって、高精度プラスチック部品の金型を設計する場合は、収縮後および加工後の収縮誤差を考慮し、補正する必要があります。